铸铁件冒口颈部（bù）产生缩孔该如何处（chù）理？相信这个（gè）问题（tí）是一个（gè）共性的问题，很多铸造行（háng）业（yè）人士也遇到过，如果没有找到好的解决方案，不妨大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生的机（jī）理 冒口颈缩（suō）孔是（shì）指冒（mào）口中缩孔（kǒng）穿过冒（mào）口颈，侵入铸件中，形成（chéng）二次缩孔（内缩（suō）孔（kǒng））主要的原因是冒口颈凝固的比铸件早，堵（dǔ）塞了（le）冒口（kǒu）至热节的补（bǔ）缩通道（凝固过程中从热节依次挪移至冒口颈、冒（mào）口的液相形成的（de）通道），使冒（mào）口中的金属液不（bú）能对热节凝固时发生的体积亏损（sǔn）进行补偿（补（bǔ）缩（suō）），就产生冒口（kǒu）颈缩孔。 二、冒口颈缩孔（kǒng）引起的（de）原因分析 1、过长（zhǎng）的凝固（gù）时间； 2、过多的补（bǔ）缩口； 3、浇（jiāo）注温度； 4、过大的（de）内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注（zhù）系（xì）统的（de）设计； 7、内浇（jiāo）口形状。 三、解决方案 1、过多的补缩口（kǒu） 遇到这种情况，可（kě）以尝试改进浇（jiāo）注系（xì）统，均匀进水，用一个大的冒（mào）口补缩。 2、浇（jiāo）注（zhù）温度 解决方法： 在生产过程中控制（zhì）好浇注温（wēn）度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控（kòng）制在（zài）1400度以下。 3、浇铸系统的设计 解决方法（fǎ）：合理设计浇注系统，特别要注意铁（tiě）水（shuǐ）的流速及流向球铁浇注系统建议（yì）比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁（tiě）件由于造型制芯时造成的主要缺陷及（jí）其原因分（fèn）析与防止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件的局（jú）部地方，出（chū）现的孔穴（xué）表面较干净（jìng）光（guāng）滑的单个气孔或蜂窝状（zhuàng）气（qì）孔 用外观检查（chá），机（jī）械加工（gōng）或磁力探伤可以发现。 原因分（fèn）析: 1.浇（jiāo）注系统设置不合（hé）理，使排气不（bú）畅通或产生涡流，卷入气体 2.砂型紧实度（dù）过高，降低了透气（qì）性 3.砂（shā）芯排气不（bú）良（liáng），或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的设置应考虑型（xíng）腔内排气畅通及平（píng）稳流（liú）入铸型 2.砂型（xíng）紧实度要（yào）求均匀（yún），不宜过紧 3.砂芯排气要（yào）求畅通。合箱时（shí），注意封死芯头间隙（xì），以免（miǎn）铁液钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气（qì）孔或（huò）出气（qì）片等 5.起模和（hé）修型时，不宜刷（shuā）水过多 6.对于（yú）大平面铸件（jiàn），可采用倾斜（xié）浇注，出气孔（kǒng）处稍高，以利排气（qì） 7.芯（xīn）撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征（zhēng）及发现方法: 铸件的孔（kǒng）穴内含有砂粒 用外现检查，机械（xiè）加工或磁力探（tàn）伤可以发（fā）现 原因分析: 1.浇注系（xì）统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由（yóu）于模型结构设计（jì）不够好，发生粘模，而砂（shā）型又未修理好，或对铸件拐弯处未（wèi）捣（dǎo）圆角 3.湿（shī）型在浇注前（qián）的（de）停留时间过长，使干澡部（bù）分或凸出部位脱落 4.造型和合箱（xiāng）时的（de）落砂，未清（qīng）砂干净（jìng） 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统位置和大小（xiǎo）合适 2.合理（lǐ）选择起模（mó）斜度和（hé）圆角，手（shǒu）工造型时，可压出圆角。成（chéng）批（pī）生（shēng）产中，模样应（yīng）涂刷分型剂（jì）,以免粘模，并往意修理好损坏部位（wèi）。 3.缩（suō）短湿（shī）型在（zài）浇（jiāo）注前的停留时（shí）间 4.合（hé）理（lǐ）选用芯（xīn）头和芯座（zuò）之间的间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清（qīng）扫干净，仔细合箱，并及时盖住（zhù）浇冒（mào）口，以免重新（xīn）掉入砂粒（lì） （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸（zhù）件表（biǎo）面上（shàng），一层铁和铸件之间夹（jiá）有（yǒu）一层型（xíng）砂 用外观检查或机械（xiè）加工可以发现 原因分析: 铁液进人砂（shā）型（xíng）后。使型面层的水（shuǐ）分向内迁（qiān）移（yí），在离（lí）型面3~5mrn处（chù）形（xíng）成（chéng）高水分（fèn）带。该处（chù）强度（dù）大大降低，易（yì）引起铁液潜入，或由（yóu）于硅砂（shā）粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁（tiě）液钻入，形成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实度过硬或（huò）紧实不均匀 2.浇注位置（zhì）不当；对于水平浇注的大平面（miàn）铸件，有（yǒu）时（shí）由于铁液断续覆盖大平面（miàn）的（de）某处而（ér）产生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂（shā）型紧实度不宜过（guò）紧，要求均匀，并加强透（tòu）气（qì） 2.手工造型时，局（jú）部薄弱处，可插钉子加（jiā）强 3.尽（jìn）量使（shǐ）大平面（miàn）朝（cháo）下（xià）或（huò）置于侧面，减少（shǎo）铁液对（duì）上（shàng）平（píng）面的烘烤面积和（hé）烘烤（kǎo）时间 4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口（kǒu）截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 铸件表面铁液与（yǔ）砂（shā）粘在一起，形成粗糙（cāo）的表面（miàn），用外观检查（chá）可以（yǐ）发现（xiàn） 原（yuán）因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂（tú）料刷得太薄 防止（zhǐ）方法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂（shā）粒间隙（xì）(保证透气性要求（qiú）)，并（bìng）捣实均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷（shuā）以一定（dìng）的厚度，既（jì）能提高耐火性，又可以（yǐ）防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及（jí）发现方法: 裂纹处，带有暗色或（huò）几乎是黑色的氧化表面 用外观检查，透（tòu）光法（fǎ），磁（cí）力（lì）探（tàn）伤，打压试验，煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂（shā）芯和砂（shā）型的退（tuì）让（ràng）性差，铸件收（shōu）缩（suō）受到阻碍 2.芯（xīn）骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道（dào）设置过分集（jí）中，局部过热，增（zēng）加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在（zài）型（xíng）砂中可（kě）加入适量（liàng）的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量（liàng）适宜，并选用合理的砂（shā）箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸（zhù）件厚、薄交（jiāo）界处，可增设收缩（suō）肋（lèi） 5.正确（què）选（xuǎn）择分型（xíng）面（miàn）位（wèi）置，并使合箱（xiāng）时，尽（jìn）量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲（qǔ）形 用（yòng）外（wài）观检查，划线等方法发现 原因分析（xī）: 由于铸件壁（bì）厚不均匀，冷却有先后（hòu），从而产生热应力（lì），当其值大于该材质（zhì）的屈服（fú）极限时（shí），则产（chǎn）生变形和（hé）弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内浇口开在薄（báo）壁处，创造（zào）同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲（qǔ）率或（huò）增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错箱 特征及发现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）沿（yán）分型（xíng）面发（fā）生（shēng）相对的位移（yí） 用外观（guān）检（jiǎn）查（chá）或划线测量（liàng）可以发现 原因分析: 1.模样（yàng）尺寸不（bú）对或变形 2.砂箱或分型板定位不（bú）准（zhǔn）确 3.合箱不准 4.模样在模（mó）板上的位（wèi）置偏移 防止方法（fǎ）: 1.检查并（bìng）修整模（mó）样 2.检查、修（xiū）理或改换砂箱及分型板 3.注意准（zhǔn）确地合箱 4.检查并调（diào）整模样在型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征（zhēng）及发现方法: 铸件上有形（xíng）状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 由于铁液的压力作（zuò）用，使型腔局部胀大造（zào）成。多半出现在下型如砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）不（bú）够或不均匀，局部太松（sōng）等 防止方法: 适当提高砂型紧实度，并要求（qiú）均匀捣实 （9）缩孔 特（tè）征及发现方法: 在铸件热节处产生形（xíng）状不（bú）规则，表面粗糙的集中孔（kǒng）洞 用（yòng）外观检查，机械加工或（huò）磁力探伤可以发（fā）现 原因（yīn）分析: 1.铸件（jiàn）补缩不足（zú） 2.冷铁设置不当 3.内浇口位（wèi）置不当 4.砂（shā）型紧（jǐn）实度（dù）不够，胀型后产生 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适（shì）当加（jiā）大冒（mào）口尺（chǐ）寸 2.在厚壁处，设（shè）置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造（zào）顺（shùn）序凝固条件 3.正确选（xuǎn）择浇注位置和浇注系统，以造成同（tóng）时（shí）凝（níng）固或顺序凝（níng）固 4 .要求砂型紧（jǐn）实度（dù）合适 （10）抬箱 特（tè）征及发现方（fāng）法: 铸件外形与图样不符，用（yòng）外观检查（chá）发现 原因分析（xī）: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧（jǐn）固时（shí）受力不（bú）均匀或太松（sōng） 防止方法: 1.足（zú）够的压箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型（xíng）面（miàn）应平（píng）整，合箱时要注意密（mì）合，以免铁液漏出（chū） （11）铁豆 特征及发现方法: 气孔中（zhōng）有（yǒu）小铁珠；用铸件（jiàn）断面检查，机械加工可以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型（xíng）潮湿 2.内（nèi）浇道离铸件zui低处（chù）太高（gāo），浇注时，造成铁液（yè）飞溅，形成铁豆，铁（tiě）液充满（mǎn）后，又（yòu）未能把（bǎ）铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯透气（qì）性差 防止方（fāng）法: 1.修型时刷水（shuǐ）不宜过（guò）多 2.合理确定（dìng）浇注（zhù）系统位置（zhì） 3.加强（qiáng）砂（shā）芯的通（tōng）气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件外（wài）部（bù）或内部的孔穴（xué）中有熔渣 用外（wài）观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防（fáng）止方法: 合理选（xuǎn）用浇注（zhù）系统（tǒng），并加强挡渣（zhā）措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或（huò）局部缺肉，周围呈圆边 用外观检查可以发现 原因分析: 1.浇注系统设置不（bú）当，或浇口（kǒu）截面太小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊（diào）芯，合（hé）型时错位使铸件部（bù）分（fèn）壁太薄，甚至完全（quán）没有壁厚 防（fáng）止方法（fǎ）: 1.适（shì）当（dāng）加大浇注系统（tǒng）尺（chǐ）寸（cùn） 2.对于（yú）长形铸（zhù）件可采用（yòng）两头浇注（zhù）；对于高大件可采用阶梯（tī）浇注（zhù）或分散（sàn）浇口（kǒu）等 3.内（nèi）浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加（jiā）薄壁处（chù）的厚度 4.吊芯（xīn）时，随时（shí）检查尺（chǐ）寸，并（bìng）注意（yì）合型准（zhǔn）确
+查看全文（wén）26 2020-03
铸（zhù）造（zào）企业在生产过程中，难（nán）免（miǎn）遇到缩（suō）孔、气泡、偏析等铸件缺（quē）陷（xiàn），造成铸件成（chéng）品率低，重（chóng）新回炉生产又面（miàn）临着大量的（de）人力、电（diàn）能的消（xiāo）耗。如何减少铸件（jiàn）缺陷是铸造人士（shì）一直关心的问题（tí）。 对于减少铸件（jiàn）缺陷问题，来自英国伯明翰大学的（de）教授John Campbell，John Campbell可（kě）谓是身经百战，对减少铸件缺陷有着独到的见解（jiě）。早在2001年，中（zhōng）国（guó）科学（xué）院（yuàn）金属研究所（suǒ）研（yán）究员李殿中（zhōng），开（kāi）展热加工过程组织模拟与工艺设计（jì），就是在John Campbell教授的（de）指导下完成的。今天洲际（jì）传媒就为（wéi）大家整（zhěng）理了一份由国际铸（zhù）造大师John Campbell 提出（chū）的减少铸（zhù）件缺（quē）陷（xiàn）的（de）十大准则，希望对铸造行业的同仁们有所（suǒ）帮助。 1、好铸件从高质量熔（róng）炼开始（shǐ） 一旦要开始浇注铸件（jiàn），首先要准备、检查并处（chù）理好熔炼工艺。如果（guǒ）有要（yào）求，可采用能够接受的（de）zui低标准（zhǔn）。然而，更好的选择是：准备并采用接近于（yú）零缺（quē）陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免自由液（yè）面（miàn）上（shàng）产生湍（tuān）流（liú）夹杂 这（zhè）就（jiù）要求避免前端自由液面（弯（wān）月面）流（liú）速过高。对于（yú）大部分金属来说（shuō），zui大流速控制（zhì）在0.5m/s。对于封（fēng）闭式（shì）浇注系统或薄壁件，zui大流速（sù）会适（shì）当（dāng）增加。这个要求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避（bì）免金属液中表面凝壳的层流夹（jiá）杂 这就要求在整个充型过（guò）程，不（bú）要出现任何金属液流（liú）的（de）前端提前（qián）停（tíng）止流动（dòng）。充型前期的金属液弯（wān）月面必须（xū）保持可运（yùn）动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这（zhè）些凝壳会成为铸件（jiàn）一部分。要想获得这（zhè）种效果，金属（shǔ）液前端可以设计成连续扩展的。实际中，只有底注（zhù）“上坡”能（néng）实现连续不断（duàn）的上（shàng）升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部（bù）开（kāi）始向上流（liú））。这就意味着： 底（dǐ）注式浇注（zhù）系统； 不要有“下坡”形式的金属液落下（xià）或滑落； 不（bú）要出现（xiàn）大面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或（huò）瀑布式流动而产（chǎn）生金属液前（qián）端（duān）流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系（xì）统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过（guò）以（yǐ）下方式达到（dào）： 合理（lǐ）设计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理设计直浇（jiāo）道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采（cǎi）用“井式”或其（qí）他开放（fàng）式浇注系统； 采用小（xiǎo）截面横（héng）浇道或在直浇（jiāo）道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片（piàn）； 使用（yòng）除气装（zhuāng）置； 浇注过程（chéng）无（wú）中断。 5、避免砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯（xīn）或砂型产生的（de）气泡进入型腔金（jīn）属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者（zhě）采（cǎi）用适当的排（pái）气以阻（zǔ）止砂芯气孔（kǒng）产（chǎn）生。除非能保证完全干透，否则不能用（yòng）黏（nián）土（tǔ）基砂芯或模具修复胶（jiāo）。 6、避（bì）免缩孔（kǒng） 由于对流影响及不稳定的压力梯度（dù），厚（hòu）大截面的铸件是无法（fǎ）实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证（zhèng）良好的补缩设计，采（cǎi）用计算机模拟技术进行（háng）验证（zhèng），实（shí）际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水（shuǐ）平；控（kòng）制铸型涂（tú）料（liào）厚度（如果有（yǒu）的话（huà））；控制合金及铸型温（wēn）度。 7、避免（miǎn）对流 对（duì）流危害（hài）与（yǔ）凝固时间有关（guān）。薄壁和厚壁铸件都能（néng）不受对流危害影（yǐng）响（xiǎng）。而对于（yú）中等壁厚铸件：通过铸件结构（gòu）或（huò）工艺来降低（dī）对流危害； 避（bì）免向上补缩（suō）； 浇满后翻转。 8、减少偏（piān）析（xī） 预防偏析并控制在标准范围内，或（huò）客户（hù）允（yǔn）许的成分超限区域。如果可能，尽量（liàng）避免通道偏析（xī）。 9、减（jiǎn）少残（cán）余应力 轻合金固溶处理后不要（yào）进行（háng）水（冷水或热水）介质淬火。如果铸件应力看起来不大，可采用（yòng）聚合物淬火介质或强（qiáng）制空气淬火。 10、给（gěi）定基准点 所有的铸件（jiàn）都必须给定用于尺寸检查（chá）和加工（gōng）的定位基准（zhǔn）点（diǎn）。
+查看（kàn）全文25 2020-03
铸（zhù）造工（gōng）艺规（guī）程是技术（shù）准备工（gōng）作的（de）核心，是用于指导生产的技术文（wén）件。它既是车间（jiān）进行生产技术准备和科学管理的依（yī）据，也是铸（zhù）造工艺技术水（shuǐ）平的体现和技术经验的结晶（jīng）。铸造工艺规程编制水（shuǐ）平的高（gāo）低，对铸件质量、生产成本和效率起着（zhe）关（guān）键性作用。 铸造工艺装（zhuāng）备是指在铸造生产过程（chéng）中所用（yòng）的各种模具（jù）、工具、夹具有量具等的总称。主要有造型（xíng）（芯）、合型、浇注等工艺过（guò）程中所用的模样、芯盒（hé）、浇冒口模、砂（shā）箱、芯骨、金属（shǔ）型（xíng）、烘芯板、造型平板（bǎn）、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等（děng）各种铸（zhù）造（zào）工具。工艺装备对于（yú）顺利组（zǔ）织生产，提（tí）高生产（chǎn）率和铸件质量，降低铸件成本和劳动强度，是十分重（chóng）要的。 为（wéi）了使（shǐ）制定的铸造（zào）工艺便于执行、遵守（shǒu）和交流，制定的用于指导铸造（zào）生产的技术文（wén）件（jiàn）统称铸造工艺规程。铸（zhù）造工艺（yì）规程分（fèn）两大类：一类（lèi）是工艺守则（也称（chēng）操（cāo）作规程）。特点是具有共（gòng）用性。即对铸件生产通用的生产环节如（rú）砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清（qīng）理等制定的每个铸件普遍适用的工艺规程称为工（gōng）艺守则。它（tā）往往是用文字（zì）、表格说明工序的操（cāo）作次序、方法、规范，以及所（suǒ）采取的（de）材料和规格的技术文（wén）件，用（yòng）于指导（dǎo）工序生产操作。 另一类是（shì）针对每个铸件的特点和要求（qiú）编（biān）制（zhì）的（de）工（gōng）艺规（guī）程。对于大批量（liàng）生（shēng）产或重要铸件（jiàn）的工艺规程的内容包括：拟（nǐ）定（dìng）的铸造工艺方案、绘制的铸造工（gōng）艺图、铸件图、模样模（mó）板图、芯盒图、砂箱（xiāng）图、铸型（xíng）装配图、工艺卡片等。对于单件、小（xiǎo）批生产的普通铸件的工艺规（guī）程（chéng）可适当简化。 铸造工艺规程在生产中（zhōng）起下述作用： 1.有利于进行（háng）工艺设计，既能（néng）选择合理的工艺方案，又能采用先进工艺，易于获得优（yōu）质（zhì）低（dī）成本的铸件。 2.有利于生产技术准备（bèi）工作（zuò），如砂箱（xiāng）、芯骨（gǔ）、模具的制备。 3.是铸造各工（gōng）艺环节上进行技术检验的根据，易（yì）找出造成（chéng）铸造缺陷的原（yuán）因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不（bú）断积累和总结经验，有利于提高生产效率。
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皮下气孔的产生，是铸造（zào）过程（chéng）中各（gè）个环节和工（gōng）序（xù）操作不当的综合反应。形成原因复杂（zá），影响因素很（hěn）多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大（dà）家（jiā）的（de）高度重视。 原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料（liào）以及高合金（jīn）钢、不锈钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈（xiù）蚀、氧化（huà）严重，油污、煤泥（ní）、废砂多的（de）原材料，清理（lǐ）干净后使用。 3、潮湿、带水的原（yuán）材料，干燥后使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁（tiě）皮（pí）（管件）等，禁止使用。 5、原材（cái）料长（zhǎng）度要（yào）控制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼方面（miàn） 1、原材料（liào）装炉时，一定（dìng）要紧实，尽量（liàng）减少（shǎo）空（kōng）间，以减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔（róng）化过程中，彻底（dǐ）清渣（zhā）至少（shǎo）2-3次，并且，清渣后要及时（shí）覆盖聚（jù）渣和保温材料覆（fù）盖铁（tiě）水，避免铁水长（zhǎng）时间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化（huà）好的铁水，高温等待时间（jiān）不超过10-15分钟，否（fǒu）则（zé），铁水质量（liàng）会严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温（wēn）度（dù）不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同（tóng）时覆盖（gài）聚渣保（bǎo）温（wēn）剂，防止铁水降温和（hé）氧化。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 孕（yùn）育剂方（fāng）面 1、使用前应经300-400℃烘（hōng）烤，去除其吸附的水分（fèn）和（hé）结晶（jīng）水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含（hán）铝（lǚ）量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿（shī）包禁止使用，严禁用（yòng）铁水（shuǐ）烫包代替烘（hōng）干。 2、提高（gāo）浇注温（wēn）度，高温快浇。浇注（zhù）原则（zé）：慢-快-慢（màn）。实（shí）践证明，浇注温（wēn）度提（tí）高30-50℃，可使气孔发（fā）生（shēng）率大大（dà）降低（dī）。浇注时要让（ràng）铁水（shuǐ）始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制（zhì）界面（miàn）气体（tǐ）侵入。 3、小包铁水（shuǐ）温度（dù）低（dī）于1350℃禁用，应（yīng）回炉提温后使用。 4、加强挡（dǎng）渣、蔽渣，及时清（qīng）除氧（yǎng）化皮（pí），防止其带入型腔（qiāng）。 混砂方面 1、严格控制型砂水（shuǐ）分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿（shī）压（yā）强度（dù）120-140KPa,紧实率（lǜ）35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入（rù）新砂。 5、每天混砂结束，要将（jiāng）多（duō）余型砂回（huí）收，并彻底清理和（hé）打（dǎ）扫混砂机。 模具和造（zào）型方面 1、模具分型面要设排气孔槽（cáo）或排气道（dào）及（jí）暗（àn）气室，以（yǐ）减轻气体（tǐ）压力（lì）。 2、在模具上增（zēng）设暗气室，以减轻（qīng）气体压（yā）力。 3、在横浇道或（huò）砂芯上面洒冰（bīng）晶石粉（用量多（duō）少（shǎo），通过试验后确（què）定（dìng））。 制芯（xīn）方（fāng）面 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制（zhì）芯工（gōng）艺：混砂（shā）前，硅砂需（xū）加热（rè）至（zhì）25-35℃，先将组（zǔ）分1加入砂（shā）中，混制1-2分钟（zhōng），再（zài）加入组（zǔ）分2，继续混制1-2分钟。两组分（fèn）加入量各为砂的质（zhì）量分（fèn）数的（de）0.75%. 3、由于（yú）聚异氰酸脂对水（shuǐ）的敏感度较（jiào）高（gāo），制好（hǎo）的砂（shā）芯存（cún）放（fàng）时间不（bú）应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残（cán）留（liú）量过高（gāo），易使铸（zhù）件（jiàn）产生皮下气孔。
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机械粘砂（shā）又称为金（jīn）属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物（wù）通（tōng）过毛（máo）细管渗（shèn）透或气相渗（shèn）透方式钻（zuàn）入型腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形成的（de）金属（shǔ）和砂粒机械（xiè）混合的粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见金属光泽。机械（xiè）粘（zhān）砂表面（miàn）呈海绵状，牢固地粘附在铸件（jiàn）表（biǎo）面，多发生在砂（shā）型和砂（shā）芯表（biǎo）面受热作用（yòng）强烈及砂（shā）型紧实度低（dī）的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚大截面（miàn）、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因（yīn）此对铸件的机械粘（zhān）砂必（bì）须引起足够的（de）重（chóng）视（shì），以（yǐ）提高产品成品率。笔者（zhě）结合多年（nián）的生产实践经验并参阅有关资（zī）料，谈谈铸件机（jī）械粘（zhān）砂的（de）产生原因（yīn）及其防止（zhǐ）措施（shī）。 1、铸件和（hé）模样（yàng）设计（jì） 如果铸件和模（mó）样的（de）结构会使砂型具有（yǒu）尖角、悬（xuán）伸或突（tū）出的形状，或具有扁（biǎn）薄的砂台（tái）或砂（shā）芯，则这种设（shè）计会促进机械粘（zhān）砂产生。因为这（zhè）类结构的铸件会使砂型、砂芯（xīn）局部（bù）热量集中，其正常的性能受（shòu）到（dào）破坏，砂型（xíng）、砂芯表面提前溃散，熔（róng）融（róng）金属（shǔ）或金属氧化物易于渗入而（ér）产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊（shū）砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不良，使砂型舂不紧（jǐn）实或（huò）紧实度不（bú）匀，会造（zào）成（chéng）型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺（yì）设计（jì）常（cháng）出现以下错（cuò）误： ①分模面选择不当，致（zhì）使上（shàng）型过高，或（huò）在砂型中形成很深（shēn）的（de）型腔。 ②模（mó）样在模（mó）底（dǐ）板上的位置布（bù）置不当，使凹陷处难于舂实，这可能（néng）是由于模样距（jù）箱壁太（tài）近，或模样（yàng）排（pái）列过密所致。由于模（mó）样排（pái）列过于拥挤，会引起铸（zhù）件（jiàn）产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会（huì）发生机械（xiè）粘砂。由于产生（shēng）缺陷的根源相同，机械粘砂（shā）和胀砂会（huì）出现（xiàn）在同一（yī）个铸件上。 ③直浇（jiāo）道、冒（mào）口和横（héng）浇道的位置（zhì）布置不（bú）当（dāng），会出现不易（yì）舂（chōng）实的凹陷（xiàn）部位，这与浇冒口系统的布局（jú）有关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实度合（hé）适，也会使（shǐ）砂（shā）型表面撕裂，易于使金属或金属氧化（huà）物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺（yì）结构不（bú）良，导致金属（shǔ）液静压力过高（gāo）。由于静压（yā）力（lì）的增（zēng）高，砂型的负荷也就加重，因此需要（yào）采用特殊（shū）的砂（shā）型或更紧实的造型（xíng）方法，以（yǐ）抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设（shè）计及构造不合理，致使（shǐ）砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的（de）一般原因如下（xià）： (1)箱（xiāng）带的位置（zhì）不当，妨碍（ài）某些凹陷部位的舂实（shí），因而导（dǎo）致（zhì）砂型局部过软（ruǎn），引起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂（shā）不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道和冒口不能放在合（hé）适的（de）位置上（shàng），以致（zhì）冒口（kǒu）或直浇道与模样间的型（xíng）砂舂不紧实。又因（yīn）该处必然造成热（rè）量（liàng）集中，使机（jī）械粘砂更为严重。因（yīn）此，如直浇道（dào）或（huò）冒口的位置不能改变，则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗（kàng）渗（shèn）透能力及金属液的静（jìng）压（yā）力有关，金（jīn）属（shǔ）液（yè）压力的大小，与金属的密（mì）度和上箱高度有关。如（rú）从铸件补缩（suō）需要出发（fā），上箱（xiāng）应有一定高度，但型砂性（xìng）能（néng）也（yě）一定要随之（zhī）加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当（dāng）导致砂型（xíng）局部过热，从而促（cù）使型腔表面（miàn）过早毁（huǐ）坏（huài），金（jīn）属（shǔ）液或在（zài）高温（wēn）下（xià）形成的金属氧化物（wù）就（jiù）更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况（kuàng）较典（diǎn）型的例（lì）子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面（miàn）过近（jìn），形成（chéng）一个热节区，这一热节区（qū）的砂型如未（wèi）舂实，则机械粘砂缺（quē）陷就会十分严（yán）重（chóng）。 第二，在一（yī）定的型腔表面上（shàng）流过的金属液过（guò）多，会把型面加热（rè）到足以（yǐ）毁坏的（de）程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金属液（yè）重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡能（néng）造（zào）成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产（chǎn）生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也高时，情（qíng）况尤（yóu）为（wéi）严重。 (2)直浇道、横（héng）浇道和内浇道的截（jié）面比例不当，使金（jīn）属液（yè）在浇（jiāo）注时不断受到氧化（huà），增加了金属（shǔ）氧化（huà）物的数量（liàng），并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在浇注过（guò）程中，浇注系统应始终充满金（jīn）属（shǔ）液，否则（zé），在浇（jiāo）注系统中的任何部位（wèi）均（jun1）能使金属液受（shòu）到氧（yǎng）化。 (3)冒（mào）口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其（qí）周围（wéi）型砂过热，这（zhè）是一个较为普遍（biàn）的问题。这（zhè）一问题常是由于冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不（bú）到，那么zui好（hǎo）是缩短（duǎn）冒（mào）口（kǒu）颈，以防止凝（níng）固，而不是加大（dà）其（qí）尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直（zhí）浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由于湍流引（yǐn）起的，随（suí）着金属液表面氧化膜的不（bú）断积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均（jun1）匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒（lì）度分布对（duì）砂型（xíng）的zui大紧实（shí）度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂（zhī）的覆（fù）膜太薄，会使型（xíng）壳的局部强度降低和局部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往（wǎng）往由（yóu）于（yú）这种简单的原（yuán）因，使铸件（jiàn）发生（shēng）机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸型（xíng）的透（tòu）气性过高，这是（shì）型砂颗粒太粗的（de）另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则透（tòu）气性（xìng）好，反（fǎn）之（zhī）亦然。 (5)型砂（shā）中碳素（sù）材料或脱氧物质不（bú）足，会（huì）产生过多的（de）金属氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的砂粒（lì）太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度（dù）分（fèn）布不（bú）均（jun1）匀一样，对（duì）产（chǎn）生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂型未舂实的性质一（yī）样，对（duì）机械（xiè）粘砂有重大（dà）影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物浸润了这种（zhǒng）粗糙（cāo）的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存期间吸湿。对（duì）砂芯来说（shuō），水分过多更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是（shì）干的，但实（shí）际上其（qí）水分仍（réng）然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂（tú）料尚处于湿（shī）态时搬（bān）运而招致破损或擦伤涂层。其后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不够，以致不（bú）能阻（zǔ）止金属（shǔ）或金属氧化物渗入（rù）砂芯。涂料破损处（chù）就（jiù）好（hǎo）像在砂芯（xīn）上开了一个出气孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太浅（qiǎn），会直接引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯（xīn）涂料（liào）的高温强（qiáng）度低。由于（yú）涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太（tài）多（duō），以致（zhì）粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降（jiàng）低（dī）而引（yǐn）起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混（hún）制（zhì）不良，使砂（shā）芯个别部（bù）位强度过低，在（zài）浇（jiāo）注时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良（liáng）时，会直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应（yīng）该能够（gòu）避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后（hòu）未再次烘干。与砂芯（xīn）在砂（shā）型中吸湿返潮一（yī）样，涂层不干极易发生剥落（luò）与掉皮。 (11)芯盒（hé）不干净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质（zhì）量优良的砂芯（xīn）有致密的（de）表面层，芯盒不干净就得（dé）不到具有致（zhì）密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均匀。在大多数情况（kuàng）下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然（rán）而（ér），有时紧实度不（bú）均匀比砂型整体（tǐ）松软的危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂（shā）型修（xiū）补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修（xiū）型过（guò）度（dù）或修补部位水分过高，也会（huì）造成金（jīn）属液（yè）沸腾而（ér）引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙（cāo）、疏松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂（tú）料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱（tuō）模液用量过多会削（xuē）弱砂型表面强度，促成金属液沸（fèi）腾而产生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美度太低，涂料就会被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料（liào）掉皮、掉屑或剥落（luò）而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是（shì）常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一（yī）起。冷（lěng）热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引（yǐn）起沸腾型（xíng）机械粘（zhān）砂，同时（shí）大幅增加氧化物的生成速度，随后便会（huì）发生金属氧化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的一般原因，也是（shì）高压（yā）造型产生机械（xiè）粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易（yì）于形成流动（dòng）性好的金属氧化物，流（liú）动性好（hǎo）的金属比表面张力高或粘稠的金属（shǔ）更容（róng）易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容（róng）易引起机械粘砂（shā）。因为铅（qiān）比母体金属温度还低很多时仍（réng）然处于流动状态。 (3)需要高温浇（jiāo）注的（de）合金。由于合金流（liú）动性好，容（róng）易产生机械粘砂。此外（wài），因（yīn）浇注温度高（gāo），加速了氧（yǎng）化（huà）物的生成速度（dù），故更具有形成氧化性（xìng）机械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高时（shí），不但会使金（jīn）属液流动性提高，还会使（shǐ）金属液迅速氧化，因而加速（sù）了氧化性机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱（xiāng）过高（gāo）一样，会形成过（guò）高的金属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
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消（xiāo）失模进砂是消（xiāo）失模铸造时常见的缺陷，进砂部位（wèi）可（kě）能涉及（jí）到直浇道/横（héng）浇道/内浇道等（děng），尤其是（shì）浇注系统与（yǔ）逐渐结（jié）合的部位。 消失模铸造的（de）夹渣缺陷 夹渣（zhā）缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而（ér）形成的缺陷（xiàn）。在机加工后（hòu）的铸件表面上（shàng），可看到白色或（huò）黑灰（huī）色的夹杂物斑点，单个或成片分（fèn）布（bù）,白色为石（shí）英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡（pào）沫模型热解后残留（liú）物和其他（tā）夹（jiá）杂。这种缺陷俗称为“进（jìn）砂”或“夹渣”，在消（xiāo）失（shī）模铸造生产中该缺陷是一（yī）种很（hěn）常见（jiàn）的缺陷。几乎采（cǎi）用（yòng）消失模铸造（zào）的工厂是普（pǔ）遍存在的，且很难彻底根除。只有在每一道工序（xù）上（shàng）采取多（duō）种措施且精心操作才能把“夹渣”降到（dào）很低，取得（dé）比较满意的效果（guǒ）。 在消失模（mó）铸件冷却打箱（xiāng）后未（wèi）清理前，根据铸（zhù）件及浇（jiāo）注系统表（biǎo）面状况，即可以判定有（yǒu）没（méi）有进（jìn）砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内（nèi）浇（jiāo）道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘（zhān）砂严（yán）重或有裂纹（wén）状粘砂存在，则基（jī）本可以肯定铸件有夹渣和（hé）进（jìn）砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋，可看（kàn）到断口上有白色斑点，严（yán）重（chóng）时断口形成一圈白色（sè）斑点。这（zhè）样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工（gōng）面上就会有白色、黑灰色（sè）斑（bān）点缺陷。如果（guǒ）工序（xù）操作规程控（kòng）制不（bú）严格（gé），生产的铸（zhù）件严重（chóng）的影响了铸件质（zhì）量和定单完成的进度。 造成夹渣和进砂缺（quē）陷（xiàn）的原因 经过我们（men）在（zài）生产实践（jiàn）中长期观察（chá）证明（míng），从浇口杯、直（zhí）浇（jiāo）道、横浇道（dào）、内浇道至铸件，所有部位都（dōu）有可能造成进砂，特别是浇注系（xì）统（tǒng）与铸件的结合部位。在整个（gè）生产过程（chéng）中，浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）白模表面的涂料脱落（luò）开裂、白模结合部位的（de）涂料脱（tuō）落开裂、泡沫塑料白模（mó）表面（miàn）的（de）涂（tú）料脱落（luò）开（kāi）裂、直浇（jiāo）道（dào）封闭不严密等因素是（shì）造成夹渣、进砂缺（quē）陷（xiàn）的zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压（yā）头大小（xiǎo）、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒（lì）度等因素，以（yǐ）及模型（xíng）运输过程及装箱操作情况等都对铸件（jiàn）夹（jiá）渣和进砂缺陷有很大（dà）影响。只有在这（zhè）些环节采（cǎi）取系统（tǒng）的措施（shī）、精心（xīn）操作，才能把铸件（jiàn）的夹（jiá）渣缺陷减少和（hé）基本消除，获（huò）得优质铸件。克服夹渣（zhā）缺陷是一个系统工程。 减（jiǎn）少和克服夹渣缺陷的方法和措（cuò）施 进（jìn）砂问题、夹渣缺（quē）陷是消失模铸造（zào）生产的一大难题。目前消（xiāo）失模铸造（zào）生产很成功（gōng）的主要（yào）是三类产品，即抗磨（mó）件（jiàn）、管件和箱体（tǐ）类（lèi）铸（zhù）件（jiàn），它们（men）都是很少加工或不加工的（de）铸件。对于（yú）加工面（miàn）多（duō）且要求高的铸（zhù）件（jiàn），夹渣缺陷是（shì）一个（gè）关键需要解决的问题。我们的（de）经验是从以下几个方面采取措施可以减（jiǎn）少和消除（chú）夹渣缺陷（xiàn）： 1，涂料（liào） 消失模（mó）涂料的（de）作用是： 1），提高铸（zhù）件表面光洁度、使铸（zhù）件（jiàn）粗燥度降低2－3个等（děng）级，提高铸（zhù）件（jiàn）表面质量和使用性能。 2）减少和防止（zhǐ）粘砂（shā）、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注时消失模融熔的液体（tǐ）和气体顺利通过涂料层排出到铸型砂中去，而且防止（zhǐ）金属（shǔ）液渗入砂型（xíng），防止铸件（jiàn）产（chǎn）生（shēng）气孔、金（jīn）属渗透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在运输、填砂震动造型时产生变形和破坏，有利于提高铸件（jiàn）尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂料（liào）要求具有强（qiáng）度（dù）、透气性、耐（nài）火度、绝热（rè）性、爆热抗裂性、耐急（jí）泠急热性、吸湿（shī）性、清理性、涂（tú）挂性、悬（xuán）浮性、不流淌性等一（yī）系列性能，防止（zhǐ）夹渣缺（quē）陷首先要求涂料具有高的强度和（hé）耐火性能。要求涂（tú）挂于（yú）白模表面的涂（tú）料（liào）层（céng）在烘干和运输过程中不产（chǎn）生裂纹和开裂，即涂料（liào）应具有足够（gòu）的室温强度；而（ér）在浇（jiāo）注过（guò）程（chéng）中，在高温金属的长时间冲刷作用下涂料层也要不（bú）脱（tuō）落（luò）、不产（chǎn）生裂纹开裂，即（jí）有高的高温强度。在液态金属进（jìn）入铸型时直（zhí）浇口封闭（bì）严密、铸件和浇注系（xì）统表面的涂料（liào）层不（bú）脱落（luò）、不产生裂纹（wén）和开裂是（shì）防止夹渣缺（quē）陷的首要条（tiáo）件，如果浇道密封（fēng）不严密（mì），涂料层产生脱落、裂纹（wén）和开裂，大量砂（shā）粒、涂料和夹杂物就会进入金属（shǔ）形成夹（jiá）渣（zhā）缺陷。强（qiáng）度和透气（qì）性是涂（tú）料的两个重要的性能，有时候要求（qiú）浇注系统（tǒng）用的涂料要比铸件涂料具有更（gèng）高的耐火强度，以（yǐ）抵御高温金属长时间的冲刷作（zuò）用而不（bú）脱落开裂。操作工在涂刷（shuā）过程（chéng）必须（xū）保证涂料的均（jun1）匀性。 2．装箱（xiāng）操作（zuò） 在装箱时模样（yàng）组（模型+浇注系统）表面的涂料层不允许有任何（hé）脱落、裂纹和（hé）开（kāi）裂（liè），特别是在直浇道（dào）与横浇道结合（hé）处、横（héng）浇道与内浇道结合处、内浇口（kǒu）与铸型结合（hé）处（chù），只要有松动（dòng）、裂纹、连接不（bú）牢靠（kào）就有可能进砂。这就要求（qiú）结合处（chù）强度（dù）要（yào）高、涂（tú）料要比较厚，浇注系（xì）统要有足（zú）够的（de）刚性，必要时需设置拉筋或加（jiā）固（gù）套。模样组放置于（yú）砂（shā）箱底砂上时应平稳，不允（yǔn）许悬空放置（zhì）时即开（kāi）始撒砂震动造（zào）型，以避免震裂涂料（liào）层。不要（yào）正对模样（yàng）猛烈加砂，应先用软（ruǎn）管加砂，震动振实时再用雨淋设备撒砂。开始震（zhèn）动造型（xíng）时震动要轻微、震幅（fú）要小，等（děng）干砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注系统特别（bié）是直浇道时不允许（xǔ）掰、弯，以免涂（tú）料层（céng）破裂，要严密封闭（bì）直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操（cāo）作过程要非常仔（zǎi）细（xì）小心，一定要保证在（zài）浇注（zhù）前（qián）模样组涂（tú）料层没有任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注前应再（zài）次把浇口杯清（qīng）理保证没有浮砂、尘土和杂物（wù）。 3，浇注压头、温度和时间 浇（jiāo）注（zhù）时压头越（yuè）高对浇注系统和铸型（xíng）的冲刷越大，冲坏涂料造成进（jìn）砂的（de）可（kě）能性也越（yuè）大，对不同大小的（de）铸件压头要有（yǒu）所不同。要选择（zé）容量合（hé）适的浇包，浇包要尽（jìn）可（kě）能降低浇注高（gāo）度（dù），包嘴尽量靠近浇口杯（bēi），应避免用大包（bāo）浇（jiāo）小活。浇注温度越高，对涂（tú）料性能要求就越（yuè）高，就越容易产生粘砂夹渣（zhā）等缺陷，应选（xuǎn）择合适的浇注温度（dù）。对于灰铸铁件，出（chū）炉温度可在1480℃左右，浇注温度为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件出炉温（wēn）度应在1500℃以（yǐ）上（shàng），浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公斤的铸（zhù）铁件浇注（zhù）时间（jiān）可控（kòng）制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造（zào）的浇注（zhù）过程一般（bān）都是在真空条件（jiàn）下（xià）进（jìn）行的，负压的作用（yòng）是紧实（shí）干砂、加（jiā）快排气、提高充型（xíng）能（néng）力，在真空密封条件下浇注改善了工（gōng）作环境。负（fù）压度的大小对铸件（jiàn）质量有很大影响，过大（dà）的（de）负压度（dù）使金（jīn）属液流经开裂、裂（liè）纹处时（shí）吸入干砂和夹杂物的可能（néng）性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的（de）充型速度增加了金属（shǔ）对（duì）浇道和（hé）铸型的冲刷能（néng）力，易使涂料脱落进入金属，也容易冲坏（huài）涂料层造（zào）成进（jìn）砂。对于铸铁件，合适的负压度一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸（zhù）件上设置（zhì）集渣冒口和（hé）采取（qǔ）挡渣（zhā）、撇渣措施有助于改善进砂（shā）和夹渣缺陷。 6，型（xíng）砂 型砂粒度过粗、过细都影（yǐng）响夹渣和粘砂缺陷的产生，粒（lì）度过粗使粘砂夹渣缺（quē）陷增加（jiā）。铸（zhù）铁件一般采（cǎi）用粒（lì）度（dù）30/50的干石英砂（水洗（xǐ）砂（shā））即可。 7，采用铁（tiě）水净化（huà）技术 消失模铸件的整个成型过程都要考虑（lǜ）铁水净化（huà）问题，这是消失（shī）模铸造的关键技（jì）术（shù）之（zhī）一。包（bāo）括从（cóng）铁水（shuǐ）熔炼（liàn）、过（guò）热、直（zhí）至浇入铸型的（de）全过程（chéng）均要考虑净化（huà）问题，过滤（lǜ）技（jì）术是其（qí）中之（zhī）一（yī）。
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机械（xiè）粘砂又称为金属液渗（shèn）透粘砂，是（shì）由液态（tài）金属或金属氧化物通过毛（máo）细管（guǎn）渗透或气相渗透方式（shì）钻（zuàn）入型（xíng）腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和（hé）砂（shā）粒机械混合（hé）的粘附层。清（qīng）铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂（shā）表面（miàn）呈海绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯（xīn）表面（miàn）受（shòu）热（rè）作用强烈（liè）及砂型（xíng）紧实度低的部位，如浇冒（mào）口附（fù）近、铸件厚（hòu）大截（jié）面、内角和凹槽处。 机（jī）械粘砂（shā）不仅影响铸造铸件的外观质量，甚（shèn）至引（yǐn）起报（bào）废（fèi），因此对铸件的机械粘砂必须引起足够的重视，以（yǐ）提高产（chǎn）品（pǐn）成品率。笔者结合多年的生产实践经验并（bìng）参阅有关资料（liào），谈谈铸件机械（xiè）粘（zhān）砂的产（chǎn）生原因（yīn）及其防（fáng）止措施。 1、铸（zhù）件和模（mó）样设计 如果铸件和模样（yàng）的结（jié）构会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突出的形状，或具有扁（biǎn）薄的砂台或（huò）砂芯，则这种（zhǒng）设计会促进机械粘砂产生。因为（wéi）这类（lèi）结构的铸件（jiàn）会使砂（shā）型、砂芯（xīn）局部热（rè）量集中，其（qí）正常的性能受（shòu）到破坏，砂型（xíng）、砂芯表面（miàn）提前（qián）溃散，熔融金属或金（jīn）属氧化（huà）物易于渗入而产生机（jī）械粘砂。对此，可（kě）在热量（liàng）集中的部位采用特（tè）殊砂型，如锆（gào）砂或橄（gǎn）榄（lǎn）石砂，以提高其长时间受热或受（shòu）高温辐照的能（néng）力。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不（bú）紧实或紧（jǐn）实度（dù）不（bú）匀，会造成（chéng）型（xíng）腔表面（miàn）粗糙或疏（shū）松（sōng），对产生机械粘砂有直接影（yǐng）响。模样的（de）工（gōng）艺设计（jì）常出现以下错误： 一是分（fèn）模面选择不当，致使上型过高，或（huò）在砂型中（zhōng）形成很（hěn）深的型（xíng）腔。 二是模样在模底板上（shàng）的位置布置（zhì）不当，使（shǐ）凹陷处难于舂实（shí），这可能是（shì）由（yóu）于模样距箱（xiāng）壁太（tài）近，或模样排列过密所致。由于模样排列过（guò）于拥挤，会引起铸件产生胀砂（shā），即使没有明显的胀砂（shā），也会（huì）发生机械（xiè）粘砂。由（yóu）于产生（shēng）缺陷（xiàn）的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在（zài）同一个铸件上。 三（sān）是（shì）直浇道、冒口和横浇道的位置（zhì）布置不（bú）当，会出（chū）现不（bú）易舂实的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系（xì）统的（de）布局有关。 四是起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适（shì），也会使（shǐ）砂型表面撕裂，易于使金属或金属（shǔ）氧化（huà）物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结构（gòu）不良，导致金属液静（jìng）压（yā）力过（guò）高（gāo）。由于静压力（lì）的增高（gāo），砂型（xíng）的（de）负（fù）荷也（yě）就加重（chóng），因此需要采（cǎi）用特殊（shū）的砂型（xíng）或更（gèng）紧（jǐn）实的造型方法，以抵挡（dǎng）金（jīn）属液对砂型（xíng）的渗透压（yā）力（lì）。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不（bú）合理（lǐ），致使砂型紧（jǐn）实度（dù）不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题（tí）的一般原因如下（xià）： (1)箱带（dài）的位置不（bú）当（dāng），妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引（yǐn）起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不当（dāng），使直浇道（dào）和冒口不能放（fàng）在合适（shì）的（de）位置上，以致冒口或（huò）直浇道与模（mó）样间（jiān）的型砂舂不紧实（shí）。又因该（gāi）处必然造（zào）成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直（zhí）浇道或冒（mào）口的（de）位置不（bú）能（néng）改变，则必（bì）须将箱带（dài）割去一（yī）块或（huò）整（zhěng）个（gè）去（qù）掉（diào）。 (4)上箱过（guò）高。机械（xiè）粘砂（shā）通常与（yǔ）型（xíng）腔表面的抗渗透能（néng）力（lì）及（jí）金属液的静压力有关（guān），金属（shǔ）液压力的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有关（guān）。如从铸件（jiàn）补（bǔ）缩需要（yào）出发，上（shàng）箱应有一定高度，但（dàn）型砂（shā）性（xìng）能也一定要随之加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系统（tǒng） (1)浇冒口（kǒu）的（de）位置（zhì）不（bú）当导致砂型局部过热，从而促使（shǐ）型腔表（biǎo）面过早毁（huǐ）坏，金属液或在高温下形（xíng）成的金属（shǔ）氧化物就更容（róng）易（yì）渗入型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道（dào）或冒口（kǒu）距型面过近，形（xíng）成一个热节区（qū），这一热（rè）节区的砂（shā）型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严重（chóng）。 第二，在一定的型（xíng）腔表面上流过的金属液（yè）过多，会把型面加热（rè）到足（zú）以毁坏（huài）的程度。如果（guǒ）型（xíng）腔中初期凝固的硬（yìng）壳（ké）被后来流入的金属液（yè）重熔，则（zé）粘（zhān）砂就更（gèng）为严重。 第三，在（zài）浇注（zhù）时，凡能造成（chéng）金属液压（yā）力过高的任何（hé）因素，均（jun1）可（kě）能导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力（lì）高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内（nèi）浇（jiāo）道的截面（miàn）比例（lì）不当，使金属液在浇注时（shí）不（bú）断受到氧化，增加了金属氧化物（wù）的数量，并导致对（duì）型砂的助熔作用（yòng）。在浇注（zhù）过程中，浇（jiāo）注系统应始终充满金属液（yè），否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒口（kǒu）颈（jǐng）尺（chǐ）寸过大，将造成其周围型砂过热，这是（shì）一个（gè）较为普遍的（de）问题。这（zhè）一问题常是由于冒口颈太长（zhǎng）引起的，为（wéi）了使冒口颈中（zhōng）金属液不致过早凝固，就不得不加大颈（jǐng）部尺寸。如果因为冒口颈设（shè）计不当导致（zhì）补缩（suō）不到，那么zui好是缩短冒（mào）口颈，以（yǐ）防止凝固，而不（bú）是加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可（kě）以（yǐ）减（jiǎn）少砂型受热（rè）。 (4)浇（jiāo）口杯（bēi）或直浇道设计不当（dāng），以致浇注时卷入空气造成金（jīn）属液（yè）氧化，这（zhè）通常是由（yóu）于湍（tuān）流引起的，随着金属液表面氧化膜（mó）的不断积累会引（yǐn）起机（jī）械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成（chéng）砂型（xíng）紧（jǐn）实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大（dà）紧实度（dù）有直接影响。 (2)型砂的流动性和成型（xíng）性（xìng）差。 (3)壳（ké）型砂上（shàng）树脂的覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局部强度降低（dī）和（hé）局（jú）部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往往由于（yú）这种（zhǒng）简（jiǎn）单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气（qì）性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性和紧（jǐn）实（shí）度是相（xiàng）互影响（xiǎng）的两个因（yīn）素。紧实度（dù）低则透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素（sù）材料（liào）或（huò）脱氧物质不足，会产生（shēng）过多的金属氧化物（wù），使（shǐ）氧化物湿润砂（shā）粒而（ér）易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗（cū）或（huò）粒（lì）度分布不佳，与原（yuán）砂粒（lì）度分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影（yǐng）响（xiǎng）。 (3)砂芯表面粗糙（cāo）或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物（wù）浸润（rùn）了这种粗糙（cāo）的或多（duō）孔（kǒng）的（de）表面后就会（huì）渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过多（duō）更为麻（má）烦。因为砂芯水分（fèn）过多不易察（chá）觉。有的砂芯（xīn）看上去像（xiàng）是干（gàn）的，但实际（jì）上其水分仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运（yùn）时操作（zuò）不慎（shèn），或在涂料尚处于湿态时搬运（yùn）而招致（zhì）破（pò）损（sǔn）或擦（cā）伤涂层。其后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不够，以致不能阻（zǔ）止金属或金属氧化物（wù）渗入砂芯（xīn）。涂（tú）料破损处就好像在砂芯（xīn）上开了一个出气孔一样，造成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会（huì）直（zhí）接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温（wēn）强度低。由（yóu）于涂料（liào）中的粘土不（bú）足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量（liàng）减少，造成涂料高温强度降（jiàng）低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低（dī），在浇注时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不（bú）良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯（xīn）加（jiā）强检验，这类缺陷是应该能够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料（liào）后未再（zài）次烘干。与砂芯（xīn）在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样（yàng），涂层（céng）不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒（hé）上，造成（chéng）砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯（xīn）盒（hé）不（bú）干净就得不到（dào）具有（yǒu）致密（mì）表面层的优质砂芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂（shā）松软和紧实度不均匀。在大（dà）多数（shù）情况下，舂砂紧（jǐn）实（shí）和紧（jǐn）实度均（jun1）匀（yún）同样重要（yào）。然（rán）而，有（yǒu）时紧（jǐn）实度不均匀比砂型整体松（sōng）软的（de）危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙疏松，会（huì）引起机械粘砂（shā）;修型过度或修补部位水分（fèn）过高，也会造成金属液沸腾而引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (3)补砂不良的部（bù）位毛（máo）糙、疏松，会发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不（bú）足（zú）。 (5)表干型的涂（tú）料干燥不匀（yún）或未（wèi）充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱（ruò）砂型表面强度，促成金（jīn）属液沸腾而产生（shēng）铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂料的（de）波美度太低，涂料就会被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落（luò）而造成机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆盖（gài）的（de）面砂量不足，这（zhè）是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷热（rè）材料（liào）(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材（cái）料相遇（yù），会使水（shuǐ）分（fèn）凝聚。水分能引起沸腾（téng）型机械粘砂，同时大幅（fú）增加氧化物的（de）生（shēng）成速（sù）度，随后便（biàn）会发生金属氧（yǎng）化物的渗入。这（zhè）是产生机械粘砂的一般原因（yīn），也是高压（yā）造型（xíng）产生机（jī）械粘砂的主要原因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表面张力（lì）高或粘（zhān）稠的金（jīn）属更容易引起机（jī）械粘砂（shā）。 (2)合金中含（hán）有低（dī）熔点成分，如铅青铜中的铅就（jiù）容易（yì）引起机械粘砂（shā）。因为铅比母体（tǐ）金属温度还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需（xū）要高温浇注（zhù）的合（hé）金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此（cǐ）外（wài），因浇（jiāo）注温（wēn）度高，加速（sù）了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化（huà）性机械粘砂的倾（qīng）向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高（gāo）时（shí），不但会使金（jīn）属液（yè）流（liú）动性提高，还会使金属（shǔ）液迅速氧化，因而加速了氧化性（xìng）机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包（bāo）抬得过高和上箱过高一样，会（huì）形成过高的金属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
+查看全（quán）文19 2020-03
铸件晶粒粗大是（shì）指经过机械（xiè）工或进行断口检验时，显示出（chū）晶粒组织过分粗大（dà）而不（bú）适合应用的缺（quē）陷，这种晶粒粗大的组织（zhī），可能是遍（biàn）布于铸（zhù）件整体，也可能发（fā）生于铸件的局部。从本质上讲（jiǎng），晶（jīng）粒粗大缺陷是（shì）一（yī）种冶金缺陷（xiàn）。笔者根（gēn）据多年的（de）生产（chǎn）实（shí）践（jiàn）并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产（chǎn）生的（de）原因（yīn）及（jí）防（fáng）止措施（shī）。 1、铸（zhù）件结（jié）构和工艺设计（jì） (1)铸件截面（miàn）差异过大，会因为较厚（hòu）的截面冷却缓慢而（ér）造成（chéng）该（gāi）处（chù）晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化（huà）十（shí）分敏感的金（jīn）属，更容易产生此类（lèi）缺陷。 防止产生这类缺（quē）陷的有效方法是避免（miǎn）铸件截面尺寸过分悬殊，但这种途径（jìng）有时是铸造（zào）工作者（zhě）所无能为力（lì）的。因（yīn）而就（jiù）铸（zhù）造本身言，可通过（guò）采取设（shè）置冷铁、控制浇（jiāo）注温度或通过（guò）选（xuǎn）择合适（shì）的浇汁系统来（lái）减少（shǎo）这类（lèi）问题的发生，降低这类缺陷（xiàn）的严（yán）重程度。采用冷铁可加快铸件较厚截面的（de）冷却速度； 浇注温度过高，会使这（zhè）类（lèi）问（wèn）题更为严重，应予以（yǐ）避免；通过调节、修（xiū）正浇注（zhù）系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部（bù）位，并（bìng）在铸（zhù）件的厚截面处（chù）设计zui有效的冒口，以尽可能减小冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸。 (2)对于带（dài）孔铸件，工艺设计（jì）人员有时没有采用有（yǒu）助于减（jiǎn）小有效截面尺（chǐ）寸的型芯，使未设芯（xīn）的截面（miàn）过厚而产生（shēng）此缺（quē）陷，因此（cǐ）在工艺设计时，应尽可能在较厚的截面中设（shè）置砂芯。 (3)在某些情况（kuàng）下，铸件（jiàn）截面并不太（tài）厚，但因某一较窄的（de）凹陷部位或型芯在铸件（jiàn）中形成（chéng）热（rè）汇截面，其结果和厚大截面一样。例如．在铸件较深部位的一个柱状脐（qí）子处（chù），可能需要设置（zhì）型（xíng）芯，而这（zhè）样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行（háng）修改（gǎi）的情况下，除非（fēi）可（kě）以（yǐ）降低金属温度，或重新没（méi）置浇（jiāo）口，zui好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅（jǐn）增加了切削加工的费用，还会把较（jiào）致密的铸件表层切削掉，并暴露出（chū）中心（xīn）冷却较慢的疏松部分。这种设计（jì）毫无（wú）可取之处，因为（wéi）无论从铸造还是从机械加工的角（jiǎo）度来看都（dōu）是不合（hé）理的，解决办法（fǎ）是改变（biàn）铸（zhù）件（jiàn）的设计。如果不（bú）允许更改设计，那（nà）么正确的方（fāng）法（fǎ）则（zé）是采用冷铁、控（kòng）制浇注温（wēn）度及调整浇注系统。 (5)在厚截（jié）面处型芯（xīn）设计不（bú）合适，型芯支（zhī）撑不正（zhèng）确，或采用其他引（yǐn）起偏芯的技术，会造成（chéng）铸（zhù）件截面（miàn）的变化，从而引起晶粒（lì）粗大。 2、浇（jiāo）冒（mào）口系统 (1)未能实现顺序（xù）凝固 浇注系统未能很好（hǎo）地实现顺序凝固，通常是造成晶（jīng）粒粗大的原因。对于截面变化急（jí）剧（jù）的（de）铸件，必（bì）须允分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作（zuò）用区保持灼热的熔融金属，会使厚截面的冷却（què）速（sù）度降（jiàng）低到产（chǎn）生粗大晶粒（lì）的程度（dù）。冒口设计不当（dāng），如冒口颈过长，冒（mào）口垫设计不当，或冒口尺寸（cùn）太大，都会（huì）在（zài）较厚截（jié）面处造成过多（duō）热量的汇（huì）集（jí）。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布（bù） 同样，为了对厚截面进（jìn）行（háng）补缩，常会在局部区域造成过分的热（rè）量汇（huì）集（jí）。例如，因为侧冒口（kǒu）会造（zào）成厚（hòu）截面的（de）过热（rè）并减缓（huǎn）冷却速度，所以有时不（bú）便于在实际操作中使用。实际生产中（zhōng）需通过（guò）合理（lǐ）的冒口设计，尽可（kě）能减（jiǎn）小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接处造（zào）成（chéng）局部（bù）热节 内浇口或冒（mào）口颈部（bù）较短，对于补缩是（shì）有利的（de），但却会使横（héng）浇道或（huò）冒口太靠近铸件，减缓了该部位（wèi）的冷（lěng）却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩（suō）带来问题。因此zui好的措施是采取有效的冒口设（shè）计，尽可能减少冒（mào）口的（de）尺（chǐ）寸，不使横浇道和冒（mào）口过于接近易于（yú）形成粗大品（pǐn）粒（lì）的关键截面，恰当地设（shè）置横（héng）浇道和（hé）冒口（kǒu），以实现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数量不足 内浇口数量太少，不仅易（yì）于造成冲砂，同（tóng）时还会造成局部热节（jiē）和粗大晶粒（lì）组织。这种现象普遍（biàn）存（cún）在于所有（yǒu）的铸造金（jīn）属（shǔ）中（zhōng），即使是浇注温度较低的（de）铝合金也会出现这种情况。在某（mǒu）些情况（kuàng）下，因为浇口数量（liàng）太少，会导致产（chǎn）生（shēng）缩（suō）松缺（quē）陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样（yàng）原因（yīn）造（zào）成的晶粒（lì）粗大的缺陷。实（shí）际上（shàng），当晶粒粗大缺陷（xiàn）严重恶（è）化时，就（jiù）变成了一种缩松缺（quē）陷，因（yīn）而对这两种缺陷的防治（zhì）措施（shī），常常是相同的。 3、型砂 只有当（dāng）型砂使型壁产生的位移足以导致（zhì）增加临界截面(易于（yú）形成粗大晶粒（lì）的截面)的截面尺寸时，型眇（miǎo）才是造成晶粒粗（cū）大缺陷的（de）一个因素。由于在厚截（jié）面处的型壁移动可（kě）能zui大（dà），所以这种缺陷还是有可能产生的，此时所（suǒ）产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制（zhì）芯 生（shēng）产（chǎn）中应避免采（cǎi）用未（wèi）烘透或空气硬化的油（yóu）砂芯，因（yīn）为这种（zhǒng）型芯可能（néng）会产生放热（rè）反应，从而造成热量过（guò）分汇（huì）集（jí）。这种情况或出现于大型（xíng）铸件，或出现于（yú）采用具有放热（rè）性能粘接剂的厚大型（xíng）芯。从某种意义（yì）来说，这种型（xíng）芯起着一种***率的绝（jué）热体的作用，并把金属熔液的（de）冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快（kuài）冷却速度的通（tōng）气（qì）孔（kǒng）就较厚的铸件截面来说，铸件的（de）冷（lěng）却速（sù）度与（yǔ）通过型砂散出热（rè）量的速（sù）度有关。排气充分会有助于水气（qì）迅速排出，从而产生一种致冷的效应（yīng）。 (2)未设置激冷钉或（huò）冷铁（tiě）这种情况（kuàng）通常是因（yīn）为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速（sù）度的（de）配合有关，因此选择这种配合（hé）是（shì）非常重要的。如（rú）果（guǒ）冷却（què）速度难以调节，那么粗晶组织必定是（shì）起（qǐ）因于金属的化学成分（fèn）不当。由于金属成分（fèn）的重（chóng）要性，现将（jiāng）每一（yī）种（zhǒng）金（jīn）属简（jiǎn）述如下（xià）。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高（gāo），碳和硅效应的数学计算，通常可以（yǐ）概括为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大（dà）可能是因（yīn）为（wéi）碳过量或硅过量，或（huò）者（zhě）碳硅过量所致。与硅相比（bǐ），碳的效应相当其（qí）3倍（bèi），所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多（duō）。碳（tàn）、硅的（de）这种作用（yòng），既影（yǐng）响到可锻铸（zhù）铁，也影（yǐng）响到灰铸铁。对可锻铸（zhù）铁而言，晶（jīng）粒粗大既不呈现为黑色，也不（bú）呈现出表（biǎo）示初生石墨（mò）的麻口，而是以一般的晶粒（lì）粗大的形式呈（chéng）现，这（zhè）是由于含（hán）碳或含硅量过高（gāo），或者二者均（jun1）过高。磷（lín）也（yě）会对晶粒粗大（dà）产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩（suō）孔（kǒng）缺陷（xiàn），特（tè）别是在冷却较缓（huǎn）慢的截面（miàn）部位加重晶粒粗大（dà）缺（quē）陷（xiàn）的程度。 (2)铸钢（gāng） 在（zài）铸钢（gāng）的（de）熔化和脱氧（yǎng）操（cāo）作中，加入（rù）了一些（xiē）会延缓晶（jīng）粒长大的元素，因此和（hé）锻（duàn）钢（gāng）相（xiàng）比，铸钢不太容易（yì）形（xíng）成品（pǐn）粒粗大。因成分而（ér）引（yǐn）起（qǐ）品粒粗大（dà）的铸钢件，可通过退火或正火处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件（jiàn）品（pǐn）粒（lì）粗（cū）大（dà），脆性增加（jiā），这（zhè）类缺陷多数是由于熔化操作不（bú）当所致（zhì）。在（zài）铝合金中，特别是那些要（yào）求过热的铝合（hé）金，加入适量的（de）细化品粒合金元（yuán）素是必要的。 (4)铜合金 铜（tóng）合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气（qì）孔或缩松（sōng）所掩盖（gài）。铜（tóng）合金因成分变化会造成（chéng）品粒粗大，但通常（cháng）总是先出现针孔、气孔或缩（suō）松（sōng）。 7、熔化 熔化操作小（xiǎo）当会对合余的品粒（lì）组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小（xiǎo）同的熔化（huà）工艺。 (1)冲天炉熔（róng）化灰铸铁 鼓（gǔ）风量（liàng）和焦炭不平衡，会造成过量（liàng）增碳。例如，底（dǐ）焦高度过（guò）高和（hé）降低（dī）鼓风量（liàng）会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变（biàn）大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇（yù）到这种情况。根（gēn）据经验，鼓风温度每增加（jiā）55℃，就会（huì）增加0.10％的碳(质量（liàng）分数)。如果（guǒ）采用氧（yǎng）气来提高温（wēn）度，并不一定会产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸（gāng）中的时间过长，也（yě）会导致增碳。生（shēng）产（chǎn）低碳铸铁一般都采用（yòng）较浅的（de）炉缸，并缩（suō）短（duǎn）出铁液的间（jiān）隔时间，尽量做到连续出（chū）铁（tiě）液。 间断（duàn）熔（róng）化会造成过量增碳（tàn），导致产生（shēng）粗晶组织（zhī）。另（lìng）外，因停风而使熔化间（jiān）断（duàn），几乎（hū）无（wú）一例外地导致碳（tàn）和硅含（hán）量的波（bō）动（dòng）。停风之（zhī）后，通常需要15min，才能重新获得原来规定的化学（xué）成分。 (2)可（kě）锻铸（zhù）铁 炉料（liào）称重或配料中（zhōng）产生的（de）偏差会导（dǎo）致化学成分的变化；炉内鼓风（fēng）量没有保（bǎo）证，会（huì）影响化学成（chéng）分的控制；熔（róng）化过热或火（huǒ）焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄（huáng）铜和青铜 采用脏（zāng）污的坩埚，以及在坩（gān）埚的底部和侧壁处留有（yǒu）上一炉熔（róng）化时所残余的凝壳或金（jīn）属薄层，都会（huì）造成对下一次熔（róng）化的污染（rǎn），因（yīn）此生产中应避（bì）免使用来源不明的废（fèi）料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如（rú）湿的、油污染的（de）或其他脏污的材（cái）料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温度控制（zhì）不当（dāng）而使（shǐ）铝液过热，是（shì）造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生（shēng）产中应将过热的铝（lǚ）液（yè）缓慢地冷却下来（lái），使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或（huò）者炉料污染，也会引（yǐn）起晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷。 8、浇注 对所有金属来说，浇注温度过（guò）高都容易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷却速（sù）度过慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还与其他因（yīn）素有关，如（rú）型砂紧密度偏低、当需要采用（yòng）而没有采（cǎi）用冷铁（tiě）、浇注和落砂之间的时（shí）间（jiān）间隔过长，以及（jí）落砂后将灼热的铸件堆（duī）放在（zài）一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也（yě）是造成（chéng）某些金（jīn）属品粒粗大的主要原因（yīn）之一。 (3)机（jī）械加工不当 不恰当的机械（xiè）加（jiā）工（gōng）会（huì）使实（shí）际上致密（mì）的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工（gōng）不当，是指刀具磨得不合理、刀（dāo）具过钝、切（qiē）削速度或（huò）进刀控制有误，以及粗加（jiā）工方法不当等（děng），这些都会造成带（dài）有某种损伤的多孔外观，这种外（wài）观会使人们认为（wéi）铸件存在晶粒粗大的缺陷（xiàn）。
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一（yī）、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用二氧化硅含量较（jiào）高的（de）天然砂或（huò）石英砂，原砂粒度（dù）根据铸件大（dà）小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数（shù）应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进（jìn）行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根（gēn）据（jù）铸件大小来确定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水玻（bō）璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生（shēng）产周期长的大型（xíng）砂型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比（bǐ）例（质量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混（hún）制时间：一般情（qíng）况下混制5分钟，室温或水玻璃密（mì）度较（jiào）大时可适当延长混砂时间。 （四）混（hún）制（zhì）后要求：混制好（hǎo）的造型砂要求无块（kuài）状或团状，流（liú）动性较好。 二、造（zào）型（xíng）工艺要点： （一）基本原则（zé）： 1、质（zhì）量要求高的（de）面或主要加工面应放（fàng）在下面（miàn）。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁（bì）部分应（yīng）放在下面。 4、厚大部（bù）分应（yīng）放在上面（miàn）。 5、应尽（jìn）量减少砂芯的数（shù）量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要（yào）求： 1、木（mù）模：要求轮廓完整，无裂（liè）纹、无破损（sǔn）、无（wú）残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行（háng）尺寸校验。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸（cùn）大小应（yīng）根据木（mù）模规格（gé）确定，大（dà）、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇（jiāo）注（zhù）系统：根据铸件（jiàn）的结（jié）构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设（shè）置基本原则：浇口、冒（mào）口（kǒu）安放（fàng）位置合理，大小适宜不妨碍铸件收（shōu）缩（suō），便于（yú）排气、落砂和清理，应使铸型尺寸（cùn）尽量减少，简化（huà）造型操作，节省（shěng）型砂用量（liàng）和降低劳（láo）动强度。 （2）内浇道（dào）位置的注意事（shì）项（xiàng）。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔（qiāng）各部位（wèi）的距离zui短。 3）应不使（shǐ）金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能（néng）均（jun1）匀分（fèn）散（sàn），快速地充满型（xíng）腔（qiāng）。 5）不（bú）要正（zhèng）对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒（mào）口 （1）冒（mào）口设置基本原则： 1)根据（jù）铸件的结构和工艺要求正确选择冒口（kǒu）的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范（fàn）围合理地确定冒口（kǒu）数量。 （2）冒口设置基本要求（qiú）： 1)对于壁厚不均（jun1）匀的铸件，每个（gè）热节部位（wèi）都必须（xū）设置冒（mào）口。 2）应尽量设置在（zài）铸（zhù）件被补缩部位的顶部或近（jìn）旁。 3）当（dāng）铸件在（zài）不同高度（dù）上有热节需要补（bǔ）缩时，可设置多（duō）个冒口，但各冒（mào）口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好（hǎo）不设置在铸件重（chóng）要的或受力较大的部位。 5）应尽量（liàng）使（shǐ）内浇道通过冒口（kǒu）。 6）冒口应尽（jìn）量不设置在（zài）铸件应（yīng）力集中处（chù）。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三（sān））造型操（cāo）作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂（shā）箱→安（ān）置浇冒口→填砂→紧实→起模修型（xíng）→硬化 2、操作（zuò）方法及质量标（biāo）准 （1）根据铸件模型的（de）形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱（xiāng）内的适当位置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂，使用工具将砂箱（xiāng）中的造（zào）型砂紧实，紧实程度要（yào）适中。 （4）用（yòng）刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型（xíng）表面和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理（lǐ）模（mó）型表面浮砂，覆盖塑（sù）料薄（báo）膜并使薄膜平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱（xiāng）箱（xiāng）口要对齐。 （7）在（zài）上砂箱中合（hé）适（shì）位置放置（zhì）浇（jiāo）冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分（fèn）箱起模，修型并扎气眼硬化。 3、砂型（xíng）型腔质量要求 （1）砂型无（wú）飞边、无（wú）毛刺、无（wú）残缺，型（xíng）腔（qiāng）内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干（gàn）燥，硬化程度高，合箱前要保证充分（fèn）干燥（冬季可适当延（yán）长硬（yìng）化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱箱印或记号完（wán）整清晰。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置设（shè）置合（hé）理（lǐ）、大小符合要求；排气孔通（tōng）畅、浇注系统根（gēn）据铸（zhù）件（jiàn）设置（zhì）合（hé）理。 4、合箱 合箱就是（shì）把砂（shā）型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程（chéng）。习惯上（shàng）也称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱。 合（hé）箱工（gōng）作一般按以下步骤（zhòu）进行： （1) ***检查（chá）、清(扫、修理所有砂型（xíng）和砂芯，特（tè）别要（yào）注意检查砂（shā）芯的烘干程度和通气道是（shì）否通畅（chàng）。不符合要求（qiú）者，应进行返修或废弃（qì）。 (2) 按下（xià）芯次序依（yī）次将（jiāng）砂（shā）芯装入砂型，并（bìng）严格（gé）检查和保证铸件壁厚（hòu）、砂芯固（gù）定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内（nèi）散砂（shā），***检查下芯质量，在分型面上（shàng）沿型腔外围放上一圈泥条（tiáo）或石棉绳（shéng），以保证合箱后分型面密（mì）合，避免液（yè）态金属从分（fèn）型（xíng）面间隙流出。随后即可正式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺（luó）栓、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥（ní）以防止跑（pǎo）火（huǒ）。zui后***清理场地，以便安全（quán）方便地（dì）浇注。 三、钢液（yè）的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢（gāng）液废渣→添加金属矿（kuàng）石→钢液（yè）材质化（huà）验分析→根据化验分（fèn）析进行（háng）钢液材质处理→脱氧→钢液（yè）出（chū）炉 （一）炉料的选择（zé）要求： 1、根据准备浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用（yòng）。产品钢号（hào），应在投料（liào）时（shí）就控制成份含（hán）量（liàng）。出炉前半小时取炉前样送（sòng）检分析。 2、对（duì）含有油污，污垢的炉料下炉（lú）前要进行（háng）清理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用（yòng）的炉料必须（xū）严格控（kòng）制S、P有害元素的（de）含量。 5、严（yán）格遵守熔炼工（gōng）艺制度。尽量采用满功率，快速溶（róng）炼。 （二）浇注前钢液材质化验 出（chū）炉前半（bàn）小（xiǎo）时取炉前（qián）样送检进行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸件材质（zhì）允许的范围内，不符合的（de）应进（jìn）行（háng）调质，直到（dào）符合要求。 （三）脱（tuō）氧 把（bǎ）钢液（yè）表面（miàn）的杂质（zhì）处理后，进行（háng）脱氧处理： 1、脱氧剂加（jiā）入顺（shùn）序：先加锰（měng）铁，后加（jiā）硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加入，纯铝（lǚ）在（zài）出炉时加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯（chún）铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢液（yè）质量分数%） 脱氧剂名称（chēng） 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱（tuō）氧剂可分多（duō）批次加入，钢包每次接钢水前，应（yīng）放入小块（kuài）纯铝进行终脱（tuō）氧处理。 四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解（jiě）浇注（zhù）合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘（hōng）干预热情况及其运输与倾转机构（gòu）的灵活（huó）性和（hé）可靠牲。 (3) 熟（shú）悉各（gè）种（zhǒng）铸型在车间所处的（de）位置，以确定浇注次序（xù）。 (4) 检查浇口、冒口圈（quān）的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全（quán）。 (二) 浇注（zhù）操作要点 为了获（huò）得（dé）合格铸件，必须（xū）控（kòng）制浇注（zhù）温（wēn）度、浇注速度（dù），严格遵（zūn）守浇注操作规程。 (1) 浇注（zhù）温度 浇注温（wēn）度对铸（zhù）件（jiàn）质量影响很大，因此应根据合金（jīn）种类（lèi）、铸件结构和铸型特点（diǎn）确定合理的浇注（zhù）温度范（fàn）围。金（jīn）属液由炉中注入浇包时，温度（dù）都会降低。根据碳钢的型号，选（xuǎn）择适宜的（de）浇（jiāo）注温度，一般浇注温（wēn）度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操作要点 1） 浇注之前需除（chú）去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规定的浇注速（sù）度和时间范围（wéi）进行浇（jiāo）注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对大中（zhōng）型铸件在浇注成（chéng）型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒（mào）口要采（cǎi）取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固（gù）结（jié）壳（ké）前进行。 4）一般浇注（zhù）大（dà）、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保（bǎo）证型腔内的气（qì）体排出顺畅的条件下，对要求同（tóng）时凝固的（de）铸（zhù）件可采用较高浇注速（sù）度，对（duì）要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低（dī）的（de）浇注（zhù）速度。 6）较厚大（dà）铸件或采用底（dǐ）注式浇注系统时（shí），浇注速度可先快后（hòu）慢，对薄壁小件（jiàn）浇注速度可先慢后（hòu）快（kuài）。 7）温高缓（huǎn），温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯（bēi），不断流，不（bú）准碰（pèng）杯（bēi），注意挡渣，防止飞溅，不（bú）准半浇，允许点补（缩），遇（yù）有穿（chuān）漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸（xiè）除压铁（tiě）和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。 五、铸件清理 铸（zhù）件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出（chū），去（qù）掉铸件表面（miàn）及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通（tōng）常分为人工（gōng）落砂和机械落砂（shā）两（liǎng）种（zhǒng）。 铸件在（zài）未完（wán）全凝（níng）固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进（jìn）行清件。 （一）工作（zuò）流程 清理铸件（jiàn）表面、型腔废砂→气（qì）割（gē）铸（zhù）件浇口、冒（mào）口、毛刺→再次（cì）清理（lǐ）铸件残（cán）砂→焊补（bǔ）铸件→打磨铸件→质量验收 （二）操（cāo）作方（fāng）法及（jí）质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安（ān）全确认（rèn）；准备（bèi）好所用机器设备和（hé）工具，并认真检查，确保（bǎo）机器设备、工具完好（hǎo），能正常、安（ān）全（quán）运行和（hé）使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水（shuǐ）清（qīng）砂机进行铸件废砂（shā）清理。 （2）铸件废砂（shā）清（qīng）理完（wán）毕，按照《气割安全技术（shù）操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操（cāo）作规程》操作电焊机（jī），对（duì）铸件残（cán）缺部位进行焊（hàn）补，确（què）保铸件完整。 （4）焊（hàn）补完（wán）毕，复（fù）合工艺（yì）要求。利用砂轮机对（duì）铸件切割、焊补等（děng）部位进行（háng）打磨处理，保（bǎo）证切割部（bù）位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完（wán）毕（bì），进行验收（shōu），准备（bèi）热处理 六、铸钢件退火热处（chù）理 铸钢件退火是将铸钢件加（jiā）热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温（wēn）一定（dìng）时（shí）间冷却的热处（chù）理（lǐ）工艺。 （一）退火热处理（lǐ）工艺一般要求： 1、按照热处理（lǐ）工艺要求（qiú）升温、冷却。 2、将需（xū）要热处理的铸（zhù）件按合（hé）金种（zhǒng）类、铸件大（dà）小、壁厚（hòu）相同的类型进（jìn）行退火（huǒ）。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具（jù）体操（cāo）作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现（xiàn）象。 （3）热电偶完好（hǎo）。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行（háng）正常 2、工件（jiàn）填装要求： （1）工件装填不得（dé）过于严密，须留（liú）有（yǒu）一定（dìng）空（kōng）隙。 （2）工件（jiàn）码放须（xū）稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持防止加热变形的原则。 3、工（gōng）件（jiàn）加热、保（bǎo）温、降（jiàng）温冷却要求 （1）加热：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速度（dù）加热到860℃. （2）保温：根（gēn）据（jù）工件的厚度确定（dìng）保温时间为2-3小时（shí）左右（yòu）。 （3）降温：随炉缓慢（màn）冷（lěng）却到500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉 工件冷却至正常（cháng）温度（dù）后出炉，应分类码放整齐。 七、铸钢件质量验（yàn）收标准 1、外形（xíng）完（wán）整、光洁（jié）；无飞（fēi）边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无（wú）砂眼、气（qì）孔（kǒng）、缩孔等铸造缺陷。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺图纸要求。 3、各种元素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢件的（de）质（zhì）量（liàng）标准。
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