一（yī）、混砂（shā）工艺标准

（一）材（cái）料要（yào）求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用二氧化硅（guī）含（hán）量（liàng）较高的天然（rán）砂或石英砂，原砂粒度根（gēn）据铸件大（dà）小及（jí）壁厚确定，原砂的含泥质量（liàng）分数应小于2%，原砂中的水份必须严（yán）格（gé）控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻（bō）璃模应根据铸件大小来确（què）定（dìng）。

（1）小砂型（xíng）（芯）为（wéi）加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水（shuǐ）玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。

（3）生产周期长的大型砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低模（mó）数（shù）水玻璃。

（二）混制比例（质量分（fèn）数%）

造型砂（shā）/水玻（bō）璃=100：6～8

（三（sān））混制时间：一般情（qíng）况下混制（zhì）5分钟，室温或水玻璃（lí）密度较大时（shí）可适当延长混砂（shā）时间。

（四（sì））混（hún）制（zhì）后要求：混制好的造型砂要（yào）求无块状（zhuàng）或（huò）团状，流动（dòng）性较好。

二、造型工艺要点：

（一）基本原则：

1、质（zhì）量要求高的面或主要加工面应放在下（xià）面。

2、大平（píng）面应放在下面。

3、薄（báo）壁部分应放在下面。

4、厚大部分应放（fàng）在上面（miàn）。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应（yīng）尽量采用平直的分型面。

（二）基（jī）本要求：

1、木模：要（yào）求轮廓完整，无裂（liè）纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工（gōng）艺（yì）图纸要求，并经常进行尺寸校验（yàn）。

2、砂箱：砂（shā）箱的（de）尺寸大小（xiǎo）应根据木模规（guī）格（gé）确定，大、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。

3、浇注（zhù）系统：根据铸件的结构特点的工（gōng）艺要求，选择适宜（yí）的（de）浇注系统（tǒng），通常采用顶（dǐng）注式、底注（zhù）式（shì）。

（1）浇注系（xì）统设置基（jī）本原则：浇口（kǒu）、冒口安放（fàng）位置合（hé）理，大小（xiǎo）适宜不妨碍（ài）铸件收缩，便于排气（qì）、落砂（shā）和清理，应使铸型尺寸（cùn）尽量减少，简化造型操作（zuò），节省型砂用量和降低劳动强度。

（2）内浇（jiāo）道位置的注意事项。

1）内（nèi）浇道（dào）不应设在铸件重要部位。

2）应使金（jīn）属液流至型腔各部位的距（jù）离zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。

4）应使金（jīn）属液能均匀分散，快（kuài）速（sù）地充满型腔（qiāng）。

5）不要（yào）正对铸型中（zhōng）的冷铁和芯撑。

4、冒口

（1）冒口设置基本原（yuán）则：

1)根据铸件（jiàn）的结构和工艺（yì）要求（qiú）正确（què）选择（zé）冒口的形（xíng）状（zhuàng）、大小和安放位（wèi）置。

2)根据冒口（kǒu）的有效补缩范围合（hé）理地（dì）确定（dìng）冒口数量。

（2）冒（mào）口设（shè）置基本要求：

1)对于壁厚不均（jun1）匀（yún）的（de）铸件，每个热节部（bù）位都必须设置冒口。

2）应尽量设置（zhì）在铸件（jiàn）被补缩部（bù）位的顶部或（huò）近旁。

3）当（dāng）铸件在不同高度上有热（rè）节需（xū）要（yào）补（bǔ）缩时，可设置多个冒口，但各冒口的（de）补缩区必须隔开。

4）冒口zui好（hǎo）不设置（zhì）在（zài）铸件重要的（de）或受力较（jiào）大的部位。

5）应（yīng）尽量（liàng）使内浇（jiāo）道通过冒口。

6）冒（mào）口应尽量（liàng）不设置在铸件应（yīng）力集中处。

7）冒（mào）口zui好设置在（zài）铸件需（xū）要（yào）机械加工（gōng）的（de）表面上。

（三）造型（xíng）操作：

1、操作流程

顺序是：选（xuǎn）取合适砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上砂箱→安置浇（jiāo）冒（mào）口（kǒu）→填砂→紧实→起模修型→硬化

2、操作（zuò）方（fāng）法及质（zhì）量标准（zhǔn）

（1）根据（jù）铸（zhù）件模型的形（xíng）状和大小，选取合适的（de）砂箱。

（2）把（bǎ）铸件（jiàn）模型（xíng）放（fàng）到砂（shā）箱内的适（shì）当位置。

（3）往（wǎng）砂箱中加入适当造型砂，使用工具（jù）将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。

（4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂（shā），使砂型表面（miàn）和砂箱的边缘（yuán）平齐。

（5）用毛刷清理模型表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜（mó）平整。

（6）放置上砂（shā）箱，上、下砂（shā）箱箱口要对齐。

（7）在（zài）上砂（shā）箱中合适位置放置（zhì）浇冒口，添加造型砂并紧实。

（8）分箱（xiāng）起（qǐ）模，修（xiū）型并扎气眼硬化。

3、砂型型腔质量要求

（1）砂型无飞边（biān）、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。

（2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前（qián）要保证充分干（gàn）燥（冬季可适当延（yán）长硬化和烘烤（kǎo）时间）。

（3）砂型（xíng）轮廓（kuò）完（wán）整（zhěng）、清晰，合箱箱印或记号完整清（qīng）晰。

（4）浇口（kǒu）、冒口位置设置（zhì）合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根（gēn）据铸件设置合理。

4、合箱

合箱就（jiù）是把砂型和砂芯按要求组（zǔ）合在一起（qǐ）成为（wéi）铸型的过程。习惯（guàn）上也（yě）称拼箱（xiāng）、配箱（xiāng）或（huò）扣箱。

合箱工作一般按以下（xià）步骤进行（háng）：

（1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯（xīn），特别要注（zhù）意检查（chá）砂芯的（de）烘干程度和通气道（dào）是否通（tōng）畅。不符合要求者，应进（jìn）行返修或（huò）废弃。

(2) 按（àn）下（xià）芯（xīn）次序依次将（jiāng）砂芯装入砂型，并严格（gé）检查（chá）和保证铸件壁（bì）厚、砂芯固定、芯头排（pái）气和填补接缝处（chù）的间隙。

(3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯质量，在分型面上沿（yán）型腔外（wài）围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱（xiāng）后分型面密合，避免液（yè）态金属（shǔ）从分（fèn）型面间隙流出。随后即可（kě）正式合（hé）上（shàng）箱。

(4) 放（fàng）上压铁（tiě）或用螺（luó）栓（shuān）、金属（shǔ）卡子固紧铸（zhù）型（xíng）。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在（zài）分型面四周（zhōu）接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安全方便地浇注。

三（sān）、钢液的熔炼工艺要（yào）求：

（一）操作（zuò）流程

选择（zé）炉料（废（fèi）钢）→熔化钢液（yè）→清理钢液废渣→添（tiān）加（jiā）金（jīn）属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处（chù）理（lǐ）→脱氧→钢液（yè）出炉

（一）炉料的选择要求：

1、根（gēn）据（jù）准备（bèi）浇铸件（jiàn）材质的要求，合理（lǐ）选择炉料（liào）搭（dā）配使用（yòng）。产（chǎn）品（pǐn）钢号，应（yīng）在投（tóu）料时就控制成份含量。出炉（lú）前半小时取炉前样送检分析。

2、对含有油污，污垢（gòu）的炉料下炉前要进（jìn）行清理。

3、对含有镀锌的（de）炉料zui好不用。

4、所选（xuǎn）用的炉料必须严格（gé）控（kòng）制S、P有害元（yuán）素（sù）的含量。

5、严格遵守熔炼（liàn）工艺制度。尽量采（cǎi）用满（mǎn）功（gōng）率（lǜ），快（kuài）速溶炼。

（二）浇注前钢（gāng）液（yè）材质化验

出炉前半小时取炉前样送检进（jìn）行（háng）化验分析，钢液的材（cái）质应符（fú）合铸件（jiàn）材（cái）质允许的范围内，不符（fú）合（hé）的应进行调质，直到符合要求。

（三）脱氧

把（bǎ）钢液（yè）表面的杂质（zhì）处理后，进行脱氧处理：

1、脱氧剂加入顺序：先（xiān）加锰铁，后加硅铁（tiě），zui后加入纯铝。

注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在（zài）出炉（lú）前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝。

2、脱（tuō）氧（yǎng）剂（jì）的（de）加入量（占钢液质量分数%）

脱氧（yǎng）剂（jì）名称（chēng）

锰（měng）铁（tiě）

硅铁

硅钙粉

纯铝

脱（tuō）氧剂用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂（jì）可分多（duō）批次加入，钢包每（měi）次接钢水前，应放入（rù）小块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。

四（sì）、浇注工艺要求

(一) 浇（jiāo）注前的准（zhǔn）备（bèi）工作

(1) 了解浇注（zhù）合金（jīn）的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量和估算所需金属液（yè）的重（chóng）量。

(2) 检（jiǎn）查（chá）浇包的修理质量、烘干（gàn）预热情况（kuàng）及（jí）其运输与（yǔ）倾转机（jī）构的灵活（huó）性和可靠牲。

(3) 熟（shú）悉各种铸（zhù）型在车间所（suǒ）处的位置，以确定浇注次序。

(4) 检查浇口（kǒu）、冒口圈的（de）安（ān）放及铸（zhù）型的（de）紧固情况。

(5) 清理浇注场地，保证浇注安全。

(二) 浇注（zhù）操作（zuò）要点

为了获得合格铸（zhù）件，必须控制（zhì）浇注（zhù）温度、浇（jiāo）注速（sù）度，严格遵守浇注操作规程（chéng）。

(1) 浇注温度

浇注温（wēn）度对（duì）铸件质量影响很大，因此应根据合金种（zhǒng）类、铸（zhù）件结构和铸型（xíng）特点确（què）定合理（lǐ）的浇注温度（dù）范围。金属液（yè）由（yóu）炉中注入浇包时，温度都会（huì）降低。根据碳（tàn）钢的型号，选择适宜（yí）的浇注（zhù）温度，一般浇（jiāo）注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度（dù）)。

(2) 浇注操作（zuò）要点（diǎn）

1） 浇注（zhù）之（zhī）前需除（chú）去浇（jiāo）包（bāo）中金属液面上（shàng）的（de）熔渣。

2）依规定的（de）浇注（zhù）速度和（hé）时间（jiān）范围进（jìn）行浇注。

3） 有冒口的（de）铸型，浇注后期（qī）应（yīng）按（àn）工艺规范进行点注和补注。对（duì）大中型铸件在浇注成型后，冒口（kǒu）要加保温盐进行保温。补火要及（jí）时，大型冒口要采取（qǔ）多次补火，补火时间要控制在冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前进（jìn）行。

4）一（yī）般浇注大、中型铸钢件时，钢水要（yào）在钢（gāng）包内（nèi）静置1—2min镇静（jìng）后进行浇注。

5）在保（bǎo）证（zhèng）型腔内的气体排（pái）出顺畅的条件下（xià），对要求同（tóng）时凝固的（de）铸件可采用较高浇注速度（dù），对（duì）要求实现顺序凝固的（de）铸件，尽可（kě）能采用较低（dī）的浇注速度。

6）较厚（hòu）大（dà）铸件或采用底注（zhù）式浇注系统（tǒng）时，浇注速（sù）度可先快后慢，对薄壁小件（jiàn）浇（jiāo）注速度可先慢后快。

7）温高（gāo）缓，温低急；引（yǐn）流准（zhǔn）、浇注稳，收流（liú）猛；包口近杯，不（bú）断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞（fēi）溅，不准半浇（jiāo），允许点（diǎn）补（缩（suō）），遇（yù）有穿漏，迅速处理。

8） 浇注后待铸件凝（níng）固（gù）完毕（bì），要及（jí）时卸除压（yā）铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。

五、铸件清理

铸（zhù）件凝固（gù）冷却（què）到一定（dìng）温度后，把铸（zhù）件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工（gōng）艺过程称（chēng）为落砂，落砂（shā）通常分为人（rén）工落砂和机械落砂（shā）两种。

铸件在未完全凝（níng）固前，不准搬动铸件，也不准（zhǔn）在600℃以（yǐ）上（shàng）喷水强冷。铸件（jiàn）一般经自然冷却2—3小时后进行清件。

（一）工（gōng）作流程

清理铸（zhù）件表面、型腔（qiāng）废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺（cì）→再（zài）次清理铸件残（cán）砂（shā）→焊补铸（zhù）件（jiàn）→打磨铸件→质量验（yàn）收（shōu）

（二）操作方法及质量标准

1、准备工作

按照要（yào）求佩戴好劳保用品，并对工作环（huán）境进行安全确认（rèn）；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机（jī）器设（shè）备、工具完好，能正常、安（ān）全（quán）运行和使用。

2、正常操作

（1）利（lì）用风镐或水清砂（shā）机（jī）进行（háng）铸件废砂清（qīng）理。

（2）铸件废砂（shā）清理完毕，按照《气割安（ān）全技（jì）术操作规程》操作（zuò）割枪，切割铸件浇（jiāo）口（kǒu）、冒口（kǒu）、飞边、毛刺。

（3）铸件切（qiē）割完（wán）毕，符合要求。按（àn）照《电（diàn）焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残（cán）缺（quē）部位进（jìn）行焊补，确保铸件完（wán）整。

（4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对（duì）铸件切割、焊补等部位进（jìn）行打磨处理，保证切割部位和焊补部（bù）位（wèi）光洁、平整（zhěng）。

（5）打磨完毕（bì），进行验收（shōu），准备热处理

六、铸钢件退火热处理

铸钢（gāng）件退（tuì）火是将铸钢件（jiàn）加热（rè）到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定时间冷（lěng）却的热处理工艺（yì）。

（一）退（tuì）火热（rè）处理工艺一般要求：

1、按照热处理（lǐ）工艺要求升（shēng）温、冷却。

2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相（xiàng）同的类型进行退火。

3、根据铸件的形（xíng）状、壁（bì）厚、化学成（chéng）分选择（zé）合适的加（jiā）热速度。

（二）退火热处理具（jù）体操作

1、退火炉的检查

（1）炉门关闭（bì）正常、严密。

（2）无（wú）跑（pǎo）烟、跑火现（xiàn）象。

（3）热电偶（ǒu）完好。

（4）温度仪指示正常。

（5）鼓风机运行正常

2、工件填（tián）装要求：

（1）工件装填（tián）不（bú）得过于严密，须留有一定空隙。

（2）工件码（mǎ）放须稳固（gù）、整齐。

（3）工件码放（fàng）应（yīng）坚持防止加热变形的原则。

3、工（gōng）件加热、保温、降温冷（lěng）却（què）要求

（1）加热：通常以200-400℃/小时的速度（dù）加（jiā）热到860℃.

（2）保（bǎo）温：根据工（gōng）件的厚度确定保温时间为2-3小时左右。

（3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。

（三）工件出炉

工件冷却至正常温度（dù）后出炉，应分类码（mǎ）放整齐。

七、铸钢件（jiàn）质量验收（shōu）标准

1、外形（xíng）完（wán）整、光洁；无飞边、毛翅、残缺（quē），多肉；无（wú）砂眼、气孔、缩（suō）孔等铸造缺（quē）陷。

2、形状、尺寸（cùn），加工量（liàng）符合铸造工（gōng）艺图纸（zhǐ）要（yào）求。

3、各种元素含量在规定范围内（nèi）。

4、符合GB/T11352-89一般工程用（yòng）碳钢（gāng）件的质量标准。